АО «Газпром Трубинвест» производит трубы для обустройства нефтяных и газовых месторождений: стальные электросварные прямошовные газонефтепроводные трубы диаметром от 42 до 426 мм, с толщиной стенки до 14 мм, группами прочности до X70, с локальной и объемной термической обработкой, в обычном, хладостойком и коррозионностойком исполнении.
Отличительные особенности:
Трубы изготавливаются из рулонной стали, что позволяет достичь узкого диапазона по химическому составу, низкого содержания вредных примесей (сера, фосфор) и включений, минимальной разнотолщинности в готовой трубе.
Заданная толщина в рулонной стали, передовая технология и высокая точность валков придают наилучшие геометрические параметры готовой трубе по сравнению с бесшовными трубами-аналогами. Это позволяет значительно точнее проводить расчеты газонефтепроводов и, как следствие, снизить их себестоимость.
В линии трубоэлектросварочного агрегата удаляется наружный и внутренний грат. Наружный грат удаляется полностью, допустимая величина остатка внутреннего грата не превышает 0,38 мм.
100% сварных швов подвергаются локальной термообработке, что позволяет нормализовать структуру сварного шва и добиться равнопрочности шва и основного металла.
Применение специально разработанных марок стали позволяет изготавливать трубы в хладостойком (07ГФБ) и коррозионностойком (13ХФА, 08ХМФЧА) исполнении.
Применение различных марок стали (в их числе 09ГСФ, 09Г2С, 17Г1С, 08ГБЮ, 20) и объемной термической обработки позволяет получать трубы групп прочности К38-К60 (по ГОСТ 20295-85, ТУ 14-3Р-26-99, ТУ 14-3Р-33-2005).
Для защиты от коррозии во время транспортировки трубы покрываются консервационным покрытием.
Технология
Современное формовочное и сварочное оборудование трубоэлектросварочных агрегатов (ТЭСА 42-168, ТЭСА 140-426) позволяет производить трубы диаметром до 426 мм с толщиной стенки до 14 мм. Режимы сварки фиксируются и контролируются при помощи автоматической системы. Специальные устройства позволяют качественно снимать наружный и внутренний грат, образующийся при сварке труб. Автоматизирована операция по замене части оборудования трубоэлектросварочного прокатного стана (валки стальные) при смене сортамента, что позволяет минимизировать время перевалки.
Непосредственно после сварки производятся 100% ультразвуковой контроль сварного соединения и локальная термическая обработка сварного шва и околошовной зоны с целью получения равномерной структуры металла сварного шва, снятия внутренних напряжений и выравнивания механических свойств основного металла и сварного соединения.
После локальной термической обработки происходит охлаждение труб на воздухе (впоследствии эмульсией) и калибровка трубы по диаметру в линии трубоэлектросварочного стана.
Далее происходит порезка «бесконечной трубы» на мерные длины от 6 до 12 м согласно требованиям заказа, промывка внутренней полости трубы, правка трубы, снятие фаски на концах трубы.
Оборудование линии отделки предназначено для окончательной обработки, испытания и контроля труб (в том числе их геометрических параметров), поступающих с линии стана. Линия, помимо прочего, имеет в своем составе пресс для гидравлического испытания, а также установки неразрушающего (ультразвукового и магнитного) контроля труб, выявляющих продольные и поперечные дефекты по всей длине труб на наружной и внутренней поверхности. Работа агрегатов линии отделки полностью автоматизирована.
Контроль качества продукции осуществляется на всех стадиях производства. Контроль химического состава и механических свойств, металлографический анализ продукции проводятся в Центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ).
Нанесение на трубы защитного консервационного покрытия осуществляется по требованию заказчика.
Трубы проходят сдаточный контроль, измерение длины и взвешивание каждой трубы.